Главное – качество! Как производят газорегуляторные пункты в Москве

Газ — один из важнейших ресурсов, без которого сложно представить комфортную жизнь. Он считается фундаментом Московской энергетики, так как является топливом для работы ТЭЦ и других объектов, а также используется в обычной жизни. А вот как он поступает в дома и какую роль в этом играют газорегуляторные пункты (ГРП), знают далеко не все. Чтобы узнать, как и для чего делают газорегулирующее оборудование, корреспондент РИА Недвижимость отправился в АО «Мосгаз» в управление «Моспромгаз».

История предприятия

История управления «Моспромгаза» началась в 1958 году. Тогда работники компании занимались обслуживанием котельных Москвы, которые переходили с отопления углем на газ. Специалисты также обслуживали и ремонтировали газовое оборудование промышленных предприятий. Но в 2017 году АО «Мосгаз» приняла решение запустить собственное производство газового оборудования. С 2023 года на предприятии проходят революционные изменения в технологии производства газового оборудования за счет применения комплекса роботизированной резки и сварки. Эта технология и высокотехнологичное оборудование открывает новые горизонты для повышения качества и эффективности производства, а также расширяет возможности для реализации сложных инженерных проектов.

Сотрудники «Моспромгаза» проектируют, строят, а также изготавливают газовое оборудование (различного назначения). Например, там делают газорегуляторные пункты разных типов, которые отвечают за понижение давления газа до определенных параметров и поддержание его значений в заданных пределах.

На территории предприятия размещено производство полного цикла — от 3D-проектирования до выпуска готовой продукции

Процесс изготовления

Производство газорегулирующего оборудования включает в себя несколько основных этапов: проектирование, выбор материалов, изготовление деталей и компонентов, нанесение защитного покрытия, сборка, тестирование (испытания), упаковка готовой продукции.
Раскрой металла, сварочные работы, 100% контроль качества
Непосредственное изготовление продукции начинается специалистами управления «Моспромгаз» с раскроя металла на заготовительном участке, согласно конструкторской документации.

Изготовление газорегулирующего оборудования начинается на заготовительном участке. Для выполнения работ специалисты предприятия используют различное специальное оборудование: пилы ленточного типа, гидравлическую пробивную машину, которая делает отверстия разного диаметра в металле, лазерный комплекс для раскроя листового металла и другое оборудование.

«На втором этапе проходит сборка и сварка трубопроводной арматуры. Работники здесь изготавливают из отдельных частей труб и фасонных элементов — трубопроводы с отводами разных диаметров», — рассказывает начальник цеха по производству газового и котельного оборудования Илья Соколов.

Управление «Моспромгаз» активно развивается. Для того чтобы соединить фрагменты труб работники используют полуавтоматические сварочные аппараты, а также автоматические вращатели, которые значительно ускоряют и улучшают процесс производства. С их помощью специалисты изготавливают трубопроводы диаметром от 21,3 мм до 1000 мм и толщиной от 1,6 мм до 16 мм.

После этого на этапе контроля все изделия в обязательном порядке проходят рентгенографический контроль, который помогает быстро определить качество сварного соединения, а при необходимости найти и устранить все несоответствия. Такая технология создана для того, чтобы обезопасить трубопровод и все оборудование от непредвиденных чрезвычайных ситуаций, полностью исключить вероятность разрывов.

На участке сварки специалисты соединяют отдельные элементы в подсборки — части будущих газорегулирующих устройств, которые уже на этапе сборки собираются в одно изделие.

Покраска и сборка

Третьим этапом в производстве газорегулирующего оборудования является обработка поверхностей и покраска конструкций. Все работы делятся на несколько шагов. Сначала специалисты проводят дробеструйную обработку, в ходе которой очищают все заготовки от грязи, пыли, масляных пятен. Поверхности изделий должны быть идеально подготовленными, чтобы на них хорошо закрепилась краска.

«Только после дробеструйной обработки работники приступают к покраске. Кстати, у нас два вида окрашивания заготовок: жидкая и порошковая окраски. Метод выбирается в зависимости от трубопроводов», — подчеркнул Соколов.

По его словам, дробеструйная обработка очень важна, ведь после нее металл приобретает шероховатость. Такая неровность сильно влияет на адгезию краски (сцепление двух разнородных материалов, металла с лакокрасочным покрытием). В этом случае трубопровод сохранит свой внешний вид и качество на долгое время.

При окрашивании металла жидкой эмалью работы ведутся в два этапа. Поверхность после дробеструйной обработки сначала грунтуется, а затем на нее наносится финишное покрытие.

Для окрашивания металлических труб применяется краска из полиуретана (такие смеси отличаются высокой устойчивостью к негативным воздействиям воды, кислот и многого другого). Она не выгорает при попадании прямых солнечных лучей, что позволяет им служить без повреждений длительный период.

Для окрашивания металлических труб применяется краска из полиуретана (такие смеси отличаются высокой устойчивостью к негативным воздействиям воды, кислот и многого другого). Она не выгорает при попадании прямых солнечных лучей, что позволяет им служить без повреждений длительный период.
Также активно применяется и порошковый метод окрашивания, когда используют жидкое покрытие, в составе которого содержатся порошкообразные пигментированные добавки. Они расплавляются при воздействии высоких температур на металл и образуют единое покрытие без отслоек и подтеков. Этот метод придает поверхности аккуратный внешний вид и обеспечивает дополнительную защиту от негативного воздействия внешних факторов.

После завершения покраски проводится проверка толщины нанесённого покрытия. Такие действия помогают исключить преждевременные повреждения верхнего окрашенного покрытия в процессе эксплуатации изделия. Только после проверки и исправления всех недочетов специалисты управления «Моспромгаз» приступают к этапу сборки. Они соединяют все части оборудования воедино, испытывают, упаковывают, а затем отправляют его в эксплуатацию к заказчику.

Главное — надежность и безопасность

Строительство ГРП — это сложный инженерный проект, в котором особое внимание уделяется не только общей конструкции объекта, но и надежности каждого его компонента. Именно поэтому для бесперебойной и качественной работы осень важно использовать технологическое оборудование, обеспечивающие безопасность газораспределительных процессов. Все дисковые затворы, газовые фильтры и датчики срабатывания предохранительно-сбросного клапана, разработанные и произведенные в управлении «Моспромгаз» соответствуют самым высоким стандартам безопасности.

«Запорная арматура и технологическое оборудование для газораспределительных пунктов — это не просто комплектующие, а элементы, от которых зависит безопасность всей системы. В управлении „Моспромгаз“ мы разрабатываем и производим эту продукцию на собственных мощностях, используя проверенные отечественные материалы и современные технологии», — отметил руководитель службы по производству запорной и регулирующей арматуры управления «Моспромгаз» Аммар Магомедов.

По его словам, все эти действия не только позволяют минимизировать эксплуатационные риски и обеспечить бесперебойную работу сети, но и гарантируют надежность и долгую службу каждого узла.